Redução do tempo de setup em máquinas injetoras de retrovisores

Abstract

O processo de setup em ambientes industriais de injeção plástica é fundamental para a flexibilidade e eficiência produtiva. Este trabalho apresenta um estudo sobre a otimização da troca de moldes em uma fabricante de componentes automotivos, onde gargalos operacionais resultavam em tempos de configuração superiores a 60 minutos, comprometendo a eficácia das máquinas. O objetivo do estudo foi identificar as principais causas de desperdício durante o setup e implementar melhorias para elevar o indicador de Eficiência Global do Equipamento Overall Equipment Effectiveness (OEE). A metodologia aplicada consistiu em uma pesquisa de campo quantitativa e qualitativa, fundamentada em técnicas de crono análise, observação direta no posto de trabalho Gemba (ir ao local) e análise de causas por meio do Diagrama de Ishikawa. A fundamentação teórica baseou-se em canais de pesquisa especializados em gestão da produção, destacando-se autores como Shingo (2019), que discute o ajuste de parâmetros para reduzir desperdícios; Gonçalves (2012), com foco na aplicação do método Single-Minute Exchange of Die (SMED); e referências técnicas sobre sistemas de retrovisão e qualidade industrial. Os resultados obtidos revelaram que a padronização de ferramentas, o pré-aquecimento de moldes e a reorganização das atividades permitiram uma redução de 57,40% no tempo de setup, que passou de 90,48 para 38,50 minutos, Tais melhorias garantiram maior disponibilidade de máquina e redução significativa de retrabalhos no setor de injeção.

The setup process in plastic injection molding environments is essential for production flexibility and operational efficiency. This study presents an analysis of mold changeover optimization in an automotive components manufacturer, where operational bottlenecks resulted in setup times exceeding 60 minutes, negatively affecting machine performance. The objective of the study was to identify the main causes of waste during the setup process and implement improvements to enhance the Overall Equipment Effectiveness (OEE) indicator. The methodology consisted of a quantitative and qualitative field study based on time analysis techniques, direct observation at the workplace (Gemba), and root cause analysis using the Ishikawa Diagram. The theoretical foundation was supported by specialized production management literature, highlighting authors such as Shingo (2019), who discusses parameter adjustment to reduce waste; Gonçalves (2012), with a focus on the application of the Single-Minute Exchange of Die (SMED) method; and technical references related to rearview mirror systems and industrial quality. The results demonstrated that the standardization of tools, mold preheating, and the reorganization of setup activities enabled a 57.40% reduction in setup time, decreasing from 90.48 to 38.50 minutes. These improvements ensured greater availability of machines and a significant reduction in rework within the injection molding sector.