Otimização da oportunidade na linha de envase de primer pu: estratégias para redução de paradas não programadas

Abstract

Este trabalho de conclusão de curso tem como objetivo principal a análise das paradas não programadas na linha de envase de Primer PU em uma empresa do setor de fabricação de produtos químicos. O estudo foi motivado pela significativa perda de produtividade, refletida em 4.615 minutos de paradas não planejadas registradas no período de janeiro a outubro. As principais causas identificadas incluem falhas de equipamentos, falta de ar comprimido, problemas na rotulagem e falta de materiais, sendo que essas interrupções resultam em atrasos na produção, aumento de custos e impactos negativos na qualidade do produto final. Para mitigar esses problemas, a empresa implementou medidas como manutenções preventivas e treinamentos para os funcionários, porém os resultados foram mistos, com melhorias observadas em alguns aspectos, mas com desafios persistentes em outros. A pesquisa revelou que as paradas não programadas representam um problema significativo para a produtividade da empresa e que as principais causas das interrupções foram identificadas como falhas mecânicas, problemas na rotulagem e falta de ar comprimido. Além disso, as medidas corretivas implementadas, como a manutenção preventiva e os treinamentos operacionais, mostraram-se parcialmente eficazes na mitigação dessas falhas, indicando a necessidade de abordagens mais robustas. A análise dos resultados proporcionou importantes lições para a gestão da linha de produção, ressaltando que a otimização da linha de envase de Primer PU é um fator crítico para a competitividade na indústria moderna. Assim, o trabalho destaca a importância de identificar as causas raízes das paradas e de propor melhorias contínuas para aumentar a eficiência operacional e reduzir as perdas de produção, contribuindo para a competitividade da empresa no mercado.

This course completion paper's main objective is the analysis of unscheduled downtime in the Primer PU filling line at a chemical manufacturing company. The study was motivated by the significant loss of productivity, reflected in 4,615 minutes of unplanned downtime recorded from January to October. The main identified causes include equipment failures, lack of compressed air, labeling problems, and lack of materials, and these interruptions result in production delays, increased costs, and negative impacts on the final product's quality. To mitigate these problems, the company implemented measures such as preventive maintenance and employee training; however, the results were mixed, with improvements observed in some aspects but with persistent challenges in others. The research revealed that unscheduled downtime represents a significant problem for the company's productivity and that the main causes of the interruptions were identified as mechanical failures, labeling problems, and lack of compressed air. Furthermore, the corrective measures implemented, such as preventive maintenance and operational training, proved partially effective in mitigating these failures, indicating the need for more robust approaches. The analysis of the results provided important lessons for line management, emphasizing that optimizing the Primer PU filling line is a critical factor for competitiveness in the modern industry. Thus, the work highlights the importance of identifying the root causes of downtime and proposing continuous improvements to increase operational efficiency and reduce production losses, contributing to the company's competitiveness in the market.