Implementação de plano de ação preventiva de moldes de injeção plástica

Abstract

Este trabalho apresenta a implementação de um plano de ação voltado à manutenção preventiva de moldes de injeção plástica, com o objetivo de reduzir falhas, custos operacionais e paradas não programadas. O estudo foi conduzido por meio de uma abordagem qualiquantitativa baseada na análise de dados históricos de manutenção corretiva ao longo de dois anos. Inicialmente, utilizou se o Diagrama de Pareto para identificar os moldes mais críticos e o Diagrama de Ishikawa para determinar as causas raízes das falhas. A partir dessas análises, foi estruturado um plano de ação com base na ferramenta 5W2H, promovendo melhorias nos processos de manutenção e padronização das rotinas. Uma das principais mudanças implementadas foi a substituição do controle de manutenção por horas para o controle por ciclos de produção, garantindo maior precisão na programação das intervenções conforme o desgaste real dos moldes. Também foi aplicada a metodologia TPM, envolvendo diferentes áreas da empresa na melhoria contínua dos processos. Os resultados obtidos evidenciaram redução significativa das corretivas, aumento da confiabilidade operacional e melhoria nos indicadores de desempenho, como o OEE. Conclui-se que a aplicação integrada de ferramentas da qualidade e estratégias de manutenção preventiva contribui diretamente para o aumento da eficiência produtiva e sustentabilidade do processo industrial.

This study presents the implementation of an action plan focused on preventive maintenance of plastic injection molds, aiming to reduce failures, operational costs, and unplanned downtime. The research was conducted using a quali-quantitative approach based on the analysis of historical corrective maintenance data over a two-year period. Initially, the Pareto Diagram was used to identify critical molds, followed by the Ishikawa Diagram to determine root causes of failures. Based on these analyses, an action plan was structured using the 5W2H tool, promoting improvements in maintenance processes and standardization of routines. One of the main changes implemented was the replacement of time-based maintenance control with cycle-based control, ensuring greater accuracy in scheduling interventions according to actual mold wear. The TPM methodology was also applied, involving different company areas in continuous improvement processes. The results showed a significant reduction in corrective maintenance, increased operational reliability, and improvement in performance indicators such as OEE. It is concluded that the integrated application of quality tools and preventive maintenance strategies directly contributes to increased production efficiency and sustainability of the industrial process.