Elaboração de um plano de manutenção preventiva para o sistema Hyperformance Plasma HPR260XD

Abstract

Esta pesquisa teve como objetivo desenvolver um plano de manutenção preventiva para o sistema HyPerformance Plasma HPR260XD (projetado para o corte de materiais metálicos, incluindo aço-carbono, aço inoxidável e alumínio, em diversas espessuras), baseado nas especificações do fabricante e nas boas práticas de engenharia, visando garantir segurança operacional, precisão nos cortes e aumento da vida útil dos componentes. A metodologia consistiu em uma análise detalhada do manual técnico do fabricante, complementada por revisão de literatura sobre manutenção industrial e observações empíricas de operação e falhas do equipamento. Os dados foram categorizados em requisitos elétricos, parâmetros de corte, segurança operacional, gestão de riscos, fluxos operacionais e apontamentos técnicos, utilizando análise de conteúdo e a matriz FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) para priorizar modos de falha críticos. Os resultados apresentaram um plano estruturado em 45 indicadores distribuídos em 15 categorias, com periodicidades distintas (diárias, semanais, mensais e anuais), alinhados aos princípios de Reliability-Centered Maintenance (RCM). A discussão destacou a eficácia do plano na mitigação de riscos, como vazamentos de H35 (65% Ar/35% H2) e superaquecimento do chopper, embora apontasse limitações na análise quantitativa de componentes específicos, como válvulas solenoides. Concluiu-se que o plano equilibra práticas preventivas consolidadas com potencialidades da manutenção preditiva, embora a falta de métodos estatísticos avançados para análise de tendências possa limitar sua capacidade preditiva.

This study aimed to develop a preventive maintenance plan for the HyPerformance® Plasma HPR260XD system (designed for cutting metallic materials, including carbon steel, stainless steel, and aluminum, in various thicknesses), based on manufacturer specifications and engineering best practices, to ensure operational safety, cutting precision, and extended component lifespan. The methodology involved a detailed analysis of the manufacturer’s technical manual, supplemented by a literature review on industrial maintenance and empirical observations of equipment operation and failures. Data were categorized into electrical requirements, cutting parameters, operational safety, risk management, operational workflows, and technical notes, using content analysis and FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) to prioritize critical failure modes. The results presented a structured plan with 45 indicators across 15 categories, assigned to different periodicities (daily, weekly, monthly, and annual), aligned with Reliability-Centered Maintenance (RCM) principles. The discussion emphasized the plan’s effectiveness in mitigating risks such as H35 (65% Ar/35% H2) leaks and chopper overheating, while noting limitations in quantitative analysis of specific components like solenoid valves. The conclusion highlighted that the plan balances established preventive practices with predictive maintenance potential, though the lack of advanced statistical methods for trend analysis may limit its predictive capabilities.