Implantação do programa 5s em uma fábrica de pré-moldados

Abstract

Para manter a competitividade em um mercado cada vez mais exigente, as empresas precisam adotar estratégias que promovam eficiência operacional, redução de desperdícios e melhorias no ambiente de trabalho. Nesse contexto, a Manutenção Produtiva Total (MPT) surge como uma metodologia eficaz, e o Programa 5S pode ser utilizado como base para sua implementação. Este estudo tem como objetivo analisar a aplicação do Programa 5S em uma fábrica de pré-moldados na cidade de Franca, destacando os impactos positivos da iniciativa na produtividade, na capacitação dos colaboradores e na redução de custos operacionais. A pesquisa foi conduzida por meio de um estudo de caso, com visitas in loco, análise bibliográfica e documentação visual, permitindo uma avaliação detalhada do ambiente de produção. Durante a análise, foram identificados gargalos relacionados ao tempo despendido na busca por ferramentas e materiais, além da má organização do espaço físico. A partir disso, propuseram-se melhorias baseadas nas etapas do 5S, com foco em um fluxo de trabalho mais seguro e eficiente. Os resultados apontam que a implementação do 5S contribui significativamente para a transformação organizacional e oferece suporte sólido à adoção futura da MPT. Conclui-se que, com o apoio da gestão e o engajamento dos colaboradores, essas práticas podem gerar ganhos sustentáveis em desempenho industrial.

To remain competitive in an increasingly demanding market, companies need to adopt strategies that promote operational efficiency, waste reduction, and workplace improvements. In this context, Total Productive Maintenance (TPM) emerges as an effective methodology, and the 5S Program can be used as a basis for its implementation. This study analyzes the application of the 5S Program in a precast factory in the city of Franca, highlighting the initiative's positive impacts on productivity, employee training, and reduced operating costs. The research was conducted through a case study, including on-site visits, bibliographic analysis, and visual documentation, allowing for a detailed assessment of the production environment. During the analysis, bottlenecks related to the time spent searching for tools and materials, as well as poor organization of the physical space, were identified. Based on this, improvements based on the 5S steps were proposed, focusing on a safer and more efficient workflow. The results indicate that the implementation of 5S contributes significantly to organizational transformation and offers solid support for the future adoption of TPM. It is concluded that, with management support and employee engagement, these practices can generate sustainable gains in industrial performance.