Descontinuidades em uma junta soldada

Abstract

Uma junta soldada pode apresentar diversos tipos de descontinuidades, que podem comprometer um equipamento que tenha sido construído usando a soldagem durante o seu processo de fabricação. Essas descontinuidades podem ser irrelevantes e não causar e/ou possibilitar a falha de determinado componente, entretanto descontinuidades que podem não significar problemas a uma estrutura, podem proporcionar um risco iminente para uma outra, podendo comprometer as resistências mecânicas e estruturais dos componentes, além de uma possível perda na durabilidade do equipamento e comprometer a segurança das pessoas que vão atuar próximas a ele. Todo material ou equipamento fabricado tem a sua especificação do processo de soldagem (E.P.S) que visa impedir ou minimizar o aparecimento de descontinuidades, porém quando elas ocorrem, são classificadas dentro da norma que rege o seguimento, de acordo com o tipo, frequência, magnitude, etc. e de acordo a finalidade que o equipamento será destinado. É importante analisar as descontinuidades para que se evite uma falha do equipamento onde, muitas vezes, essa falha pode significar danos materiais muito grandes para a empresa, consequentemente, prejuízo financeiro e principalmente danos físicos as pessoas que estiverem no local. O trabalho a seguir apresentará quais são as descontinuidades mais comuns que podem ocorrer em uma junta soldada, os fatores que podem causá-las, citará os métodos utilizados para identificá-las, o que pode ser feito para evitar ou minimizar, além de mostrar que tomar alguns simples e devidos cuidados antes de efetuar uma soldagem, pode ser de fundamental importância para evitar grandes problemas futuros. Vale ressaltar que mesmo com todas as devidas ações preventivas tomadas, todo equipamento está sujeito à falha e o que deve ser feito é trabalhar para que a probabilidade de que ela ocorra seja a mínima possível já que a perfeição é difícil de se alcançar.

A welded joint may present several types of discontinuities that can compromise the equipment which has been manufactured using the welding during the fabrication process. These discontinuities may be irrelevant and may not cause a failure and/or make it possible in a certain component. Nevertheless, discontinuities which may not imply problems in a structure, may offer an imminent risk to another one, which can compromise the mechanical resistances ad structure of the components, besides lead to a possible loss of the device durability and compromise the safety of people who will operate near it. Every material or equipment has its Welding Process Specification (WPS) that aims to prevent or minimize the appearance of discontinuities, however when they occur, they are classified under the standard that rules the segment, according to the type, frequency, magnitude and so on, and according to the purpose of the device destination. It is important to analyze the discontinuities in order to avoid an equipment failure, in which many times, this failure may imply major material damages to the company, consequently, financial loss and mainly physical harm to the people who are at site. The following paper will present and list the most common discontinuities that may occur in a welded joint, the factors that may cause them, mention the methods used to identify them, what can be done in order to avoid or minimize them as well as show that taking some simple and due cautions before welding can be of fundamental relevance to avoid major future problems. It is worth highlighting that even with all the due preventive actions taken, every equipmentis subject to failure. What has to be done is to work so that the probabilities of its occurrence are as low as possible, since the perfection is not possible yet.