Análise da implementação de melhorias no fluxo de processo no setor de tratamento térmico em uma empresa metalmecânica – estudo de caso

Abstract

O cenário do mundo globalizado, cada vez mais automatizado, torna o mercado mais competitivo, não permitindo estagnação nas empresas e seus processos. Assim, as empresas precisam encantar seus consumidores e melhorar a qualidade, reduzindo os custos produtivos, otimizando seus processos e procedimentos a fim de obterem ganhos de eficiência, produtividade e redução de despesas. O Lean Manufacturing tem como princípio combinar novas técnicas gerenciais, reduzir perdas e obter ganhos, produzindo mais com menos recursos e menos mão-de-obra. Este trabalho foi um estudo de caso, com o objetivo de ressaltar as melhorias obtidas a partir da alteração do layout produtivo, de uma empresa metalmecânica na região de Campinas-SP, no setor de tratamento térmico. Estudo necessário após a detecção de falhas, na ausência de processos do tratamento. Através do uso de ferramentas como Kaizen e Ishikawa, as alterações de layout implementadas possibilitaram a otimização de todo o processo produtivo da têmpera por indução do parafuso, gerando ganhos principalmente em qualidade. A comparação de cenários “antes e depois” da otimização, revela por meio da diferença entre os processos, a diminuição do tempo total do tratamento do lote de parafusos em 14 horas corridas, 97 segundos em movimentações desnecessárias entre os processos, aproximadamente 72 metros em fluxos cruzados, definição da política por lotes em cestos padrões, implementação de documentações internas para a realização dos processos mais completos e simplificados, facilitando o entendimento dos operadores e também na inserção de padrões visuais nas peças, antes inexistentes. Essas alterações de layout propiciaram alcançar a vida útil das peças tratadas em 43.770 horas, ou em aproximadamente 5 anos, e consequentemente uma redução de 100% das reclamações de clientes – até o momento deste trabalho, antes sendo a principal adversidade do processo.

The scenario of the globalized world increasingly automated makes the market more competitive, not allowing stagnation in companies and in their processes. So, companies need to meet their consumers expectations and improve quality, reducing production costs, optimizing their processes and procedures in order to obtain gains in efficiency, productivity and expense reduction. Lean Manufacturing has as principle to combine new management techniques, reduce losses and obtain gains, producing more with less resources and less labor. This work was a case study with the objective of highlighting the improvements obtained from the shift of the productive layout of a metal-mechanic company in the region of Campinas-SP in the heat treatment sector. A study that was necessary after the detection of failures in the absence of treatment processes. With the use of tools such as Kaizen and Ishikawa, the layout changes implemented enabled the optimization of the entire production process of tempering by screw induction, generating gains mainly in quality. The comparison of scenarios "before and after" the optimization, reveals through the difference between the processes, the reduction of the total time of the treatment of the batch of bolts in 14 hours, 97 seconds in unnecessary movements between the processes, approximately 72 meters in cross flows, definition of the policy by batches in standard baskets, implementation of internal documentation for the realization of the most complete and simplified processes, facilitating the understanding of the operators and also in the insertion of visual patterns in the parts, previously non-existent. These layout changes have provided the sector with a lifespan of 43,770 hours, or approximately 5 years, with a 100% reduction in customer complaints so far, before being the main adversity of the process.