A importância da produtividade para a indústria: estudo de caso em uma empresa metalúrgica do setor de petróleo e gás

Abstract

Este trabalho apresenta uma análise de caso voltado à melhoria no desempenho produtivo de uma empresa metalúrgica brasileira do setor de petróleo e gás. A pesquisa teve como objetivo principal aumentar a eficiência das operações de usinagem aplicadas a tubos roscados de 7 polegadas, por meio da comparação com boas práticas de filiais internacionais. Para isso, realizamos um estudo de benchmarking técnico entre as unidades do grupo localizadas na Argentina, México e Itália, identificando a planta argentina como referência em desempenho produtivo. A principal melhoria adotada foi a substituição do inserto de acabamento tradicional por um modelo com maior raio de aresta, associado a ajustes nos parâmetros de usinagem. Testes práticos foram conduzidos em 240 tubos, sendo o desempenho avaliado por meio do indicador OEE (Eficiência Global dos Equipamentos). Os resultados apontaram uma redução significativa no processo de usinagem destes tubos, sem comprometer a qualidade superficial e dimensional das peças. O estudo evidenciou que mudanças pontuais, fundamentadas em dados e comparações estruturadas, podem gerar ganhos relevantes com baixo custo de implementação. Conclui-se que a integração entre análise de desempenho, padronização de processos e troca de experiências entre unidades é essencial para elevar a competitividade industrial.

This paper presents a case study aimed at improving the production performance of a Brazilian metallurgical company in the oil and gas sector. The main objective of the research was to increase the efficiency of machining operations applied to 7- inch threaded tubes by comparing them with best practices from international subsidiaries. To this end, we conducted a technical benchmarking study among the group's units located in Argentina, Mexico and Italy, identifying the Argentine plant as a reference in production performance. The main improvement adopted was the replacement of the traditional finishing insert by a model with a larger edge radius, associated with adjustments in the machining parameters. Practical tests were conducted on 240 tubes, and performance was assessed using the OEE (Overall Equipment Efficiency) indicator. The results indicated a significant reduction in the machining process of these tubes, without compromising the surface and dimensional quality of the parts. The study showed that specific changes, based on data and structured comparisons, can generate significant gains with low implementation costs. It is concluded that the integration between performance analysis, process standardization and exchange of experiences between units is essential to increase industrial competitiveness.