Melhoria na eficiência de setups de máquinas CNC: análise de técnicas e dispositivos para minimização de tempo improdutivo

Abstract

Este trabalho investiga a otimização do tempo de setup em fresadoras CNC, um desafio crítico para a competitividade em indústrias de usinagem que operam com produção não seriada e lotes de pequeno volume. O elevado tempo de preparação das máquinas representa um gargalo que impacta negativamente a produtividade e eleva os custos operacionais. Nesse contexto, o objetivo geral foi reduzir o tempo improdutivo por meio da aplicação sistemática da metodologia SMED (Single-Minute Exchange of Die) e do desenvolvimento de uma solução de engenharia. A metodologia envolveu o mapeamento detalhado do processo de setup para identificar e classificar as atividades, seguida da implementação de um dispositivo de fixação flexível e da padronização de procedimentos operacionais. Os resultados quantitativos foram expressivos, demonstrando uma redução de até 86,6% no tempo de parada de máquina. Tal melhoria se traduziu em um aumento direto da capacidade produtiva e maior agilidade para responder às demandas diversificadas do mercado. Conclui-se que a abordagem combinada de análise de processos e inovação técnica é uma estratégia eficaz para a eliminação de desperdícios, validando a proposta como um modelo prático e replicável para empresas do setor que buscam fortalecer sua eficiência e vantagem competitiva.

This study investigates the optimization of setup time on CNC milling machines, a critical challenge for competitiveness in industries characterized by non-serial, small batch production. High setup times represent a significant bottleneck, negatively impacting productivity and increasing operational costs. In this context, the main objective was to reduce non-productive machine time through the systematic application of the SMED (Single-Minute Exchange of Die) methodology and the development of an engineered solution. The methodology involved a detailed mapping of the setup process to identify and classify activities, followed by the implementation of a flexible fixture device and the standardization of operating procedures. The quantitative results were significant, demonstrating a reduction of up to 86.6% in machine downtime. This improvement directly translated into increased production capacity and greater agility in responding to diverse market demands. It is concluded that the combined approach of process analysis and technical innovation is an effective strategy for waste elimination, validating the proposal as a practical and replicable model for companies in the sector seeking to enhance their operational efficiency and competitive advantage.