Melhoria da produção da máquina de corte a laser : estudo de caso empresa Noctre com a utilização de ferramentas de gestão.

Abstract

Este projeto tem como objetivo estudar e propor soluções sobre um problema na logística de produção relacionada a máquina de corte a laser da empresa fictícia Noctre, propondo soluções com base em ferramentas de gestão da produção. A pesquisa foi conduzida por meio de uma abordagem qualitativa, exploratória, bibliográfica e de estudo de caso, apoiada em observações diretas e aplicação de questionários com colaboradores dos níveis estratégico, tático e operacional. Foram utilizadas ferramentas como o 5W2H, o programa 5S, indicadores-chave de desempenho (KPIs) e métricas de eficácia da manutenção, como a Porcentagem de Manutenção Planejada e a Taxa de Cumprimento de Manutenção Preventiva. Os resultados parciais evidenciam falhas na padronização dos procedimentos, ausência de manutenção preventiva estruturada, sobrecarga dos operadores e falta de indicadores operacionais. A análise demonstrou que a adoção de práticas como o planejamento sistemático da manutenção, capacitação de operadores e reorganização do ambiente produtivo podem contribuir significativamente para a redução de gargalos e aumento da eficiência operacional. Conclui-se que a aplicação de ferramentas de gestão aliadas à participação ativa dos colaboradores é fundamental para promover melhorias contínuas no processo produtivo.

This study aims to analyze and propose solutions to a production logistics issue related to the laser cutting machine at the fictitious company Noctre, using production management tools. The research adopted a qualitative, exploratory, bibliographic, and case study approach, supported by direct observations and questionnaires applied to employees at strategic, tactical, and operational levels. Tools such as 5W2H, the 5S program, key performance indicators (KPIs), and maintenance effectiveness metrics— including the Planned Maintenance Percentage and Preventive Maintenance Compliance Rate—were employed. Partial results highlight failures in standardizing procedures, the absence of structured preventive maintenance, operator overload, and a lack of operational indicators. The analysis indicates that implementing systematic maintenance planning, operator training, and reorganizing the production environment can significantly reduce bottlenecks and enhance operational efficiency. It is concluded that the use of management tools, combined with active employee participation, is essential for promoting continuous improvement in the production process.