Estudo de caso - análise de falhas em uma puncionadeira CNC.

Abstract

Este estudo de caso trata da análise de falhas de uma puncionadeira CNC (Comando Numé-rico Computadorizado), máquina de corte por cisalhamento; através da utilização de uma téc-nica de Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC). O objeto foi elaborar rotinas de ins-peções preditivas e métodos de gerenciamento da manutenção, que venham a garantir me-lhor desempenho do equipamento, por meio de análise de dados das manutenções corretivas ocorridas na máquina durante um determinado período. Nos artigos avaliados foram aborda-dos temas relacionados a história, evolução e tipos de manutenção, ferramentas da manuten-ção centrada em confiabilidade, processos de fabricação, puncionamento e descrição da má-quina. Trata-se da análise do equipamento utilizando a ferramenta FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) em conjunto com as planilhas das manutenções corretivas realizadas na máquina, com o intuito de corrigir as falhas apresentadas. O estudo possibilitou a criação de uma planilha de manutenção para controlar os componentes envolvidos para evitar falhas futuras e deu direcionamento para propor uma solução imediata para os itens que apresenta-ram maior criticidade.

This case study it is of a CNC punching failure analysis (Computerized Numerical Control), which is a cutting machine shear, through the use of Reliability Centered Maintenance tools (MCC). The object was to elaborate routine inspection and predictive maintenance manage-ment methods, which will ensure optimal performance of the equipment by means of corrective maintenance data analysis occurring in the machine during a given period. The assessed items were discussed issues related to history, evolution and types of maintenance, maintenance tools focused on reliability, manufacturing processes, punching and description of the machine. This is the analysis of the equipment through the FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) together with spreadsheets corrective maintenance performed on the machine in order to cor-rect the failures presented. The FMEA enabled the creation of a maintenance spreadsheet to track the components involved to prevent future failure and gave direction to bring an immedi-ate solution to the items that showed most critical.